China es el gigante que todo lo fabrica, y en el caso del hardware no iba a ser distinto. Una de las empresas que trabaja con varias multinacionales globales es PC Partner, donde hoy en día fabrica y ensambla para algunas de las empresas más importantes del mundo como Zotac. Hoy a través de PCGn os traemos un “How to” de manual y conoceremos cómo se fabrican sus tarjetas gráficas.

PC Partner es el mayor fabricante de tarjetas de AMD

Lo cierto es que PC Partner es como el Amazon de la manufactura de componentes informáticos, ya que trabaja para Dell, AMD, Acer, Samsung, Sapphire, LG, Microsoft y por supuesto sus propias marcas: Zotac e Inno3D.

Por motivos lógicos de contrato a los chicos de PCGn no se les permitió fotografiar y documentar nada que no fuera de las dos marcas propias, así que se centraron en Zotac y su línea de producción.

Para las tarjetas gráficas en concreto, PC Partner dijo que de una sola de sus líneas de producción pueden crear alrededor y como promedio unas 4000 unidades al día.

Cada línea no se limita a un producto en exclusiva, sino a varios, donde normalmente pueden cambiar unas cinco veces al día o menos, dependiendo de la producción.

Son tan ágiles con los cambios que en menos de 5 minutos pueden cambiar de modelo de tarjetas gráficas similares, mientras que si son distintas solo les lleva alrededor de 15 minutos, cada segundo importa.

La fábrica se encuentra en Dongguan y según parece en dicho espacio de trabajo no se escucha ni un solo ruido humano, solo zumbidos y sonidos de pistón, da igual el piso de la fábrica a elegir.

Esto llamó mucho la atención de los compañeros, que quedaron desconcertados ya que no sabían si atribuirlo a metodología de trabajo o simplemente por estar ellos presentes.

Producción muy robotizada, pero el humano sigue siendo necesario

La producción está altamente robotizada, los procesos son observados por miles de sistemas automatizados, para así poder documentar cualquier fallo, error en el proceso o caída de la producción.

En dicho proceso lo único que PC Partner no fabrica son los PCB de las tarjetas ya que se contrata a otras compañías.

Antes de empezar el proceso, el PCB se etiqueta y se establece un marco preparatorio para la serigrafía de la soldadura.

A través de una resina con aspecto viscoso se prepara dicho PCB para las máquinas “Pick and Place”, que son las encargadas de colocar cualquier componente en el tablero de la tarjeta, hasta el más minúsculo, en un baile hipnótico.

Los componentes son administrados en unos rollos transparentes que van directos a unas máquinas específicas, donde cada máquina añade una serie de componentes distintos.

Después, el PCB pasa a un horno para el reflux, asegurando las soldaduras. Una vez frío, el proceso vuelve a comenzar pero por el otro lado del PCB, no sin antes ser inspeccionadas por unas máquinas ópticas que garantizan que cada componente está en su sitio y bien ejecutado.

Existen ciertos componentes que están exentos (de momento) de trabajo robotizado, ya que se necesita la acción humana para colocarlos, suelen ser partes delicadas en muchos casos, como los condensadores, pero en otros son simples zócalos de conexión.

Diagnóstico, reparación y corrección de errores

Antes de someterlos a una limpieza con agentes químicos que evitan los residuos de la soldadura, los PCB deben pasar una serie de inspecciones visuales, para finalmente, si se da el visto bueno, poder atornillar su disipador y comprobar su correcto funcionamiento.

Este proceso de prueba dura media hora y se realiza en unos bancos de prueba específicos donde usan entre otros software Unigine Heaven 4.0.

Si una tarjeta falla se envía a un departamento de búsqueda de errores, donde se diagnostica y corrige dicho problema, enviando de nuevo la tarjeta a ser testeada y después a continuar su camino.

Dicho camino pasa por empaquetar la tarjeta con sus cables, adaptadores y CD de drivers, antes de enviarla de camino al minorista.

Hay un inmenso trabajo detrás de cada tarjeta antes de llegar a nuestros PCs, así que cuando lo hagan recordad que han sido sometidas a pruebas muy exigentes (85 grados con bajadas repentinas de temperatura y con 85% de humedad para simular el máximo estrés) y debemos tratarlas lo mejor posible dentro de nuestro chasis, así nos durarán muchos años sin un solo problema.

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